API598阀门的检查和试验(中文)
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API598阀门的检查和试验(中文)
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3．8 试验持续时间
对于每项试验，试验压力应至少持续表4所规定的最短时间。
3．9试验泄漏
3．9．1 对于壳体试验和上密封试验，不允许有可见的泄漏。如试验介质为液体，则
不得有明显可见的液滴或外表面潮湿(无明显可见的泄漏通过阀体、阀体衬里(如果有)
和阀体—阀盖连接处．并无结构上的损坏)．如果试验介质是空气或气体，则按所制定
的检测方法应无泄漏。
表3其他试验压力
最小试验压力
试验项目 磅／平方英寸(表压) 巴
阀门(蝶阀和止回阀除外)
高压密封和上密封
低压密封和上密封 60-100 4-7
蝶阀
高压密封
低压密封 60-100 4-7
止回阀
高压密封
125 磅级(铸铁)
NPS 2～12 200 14
NPS14～48 150 11
250 磅级(铸铁)
NPS 2～12 500 35
NPS 14～24 300 21
150 磅级(球墨铸性) 250 17
300 磅级(球墨铸铁) 640 44
碳钢、合金钢、不锈钢
和特殊合金钢
低压密封(见表 1--A 和表 1 一 B) 60-100 4 一 7
所有具有上密封性能的阀都需要进行上密封试验。
按适用的采购规范，为1000F(380C)时设计压差的110%。表4 试验压力的持续时间
最短试验持续时间 S 秒)，
阀门
规格 壳 体 密 封
(NPS) 止回阀 其他 上密封 止回阀 其他
(APl 594) 阀门 (APl 594) 阀门
≤2 60 15 15 60 15
2 1/2 一 6 60 60 60 60 60
8-12 60 120 60 60 120
≥14 120 300 60 120 120
试验持续时间是指阀门完全准备好压力升至定值后的检查时间。
3．9．2 对于低压密封试验和高压密封试验，不允许有明显可见的泄漏通过阀瓣、阀
座背面和轴密封(如果有此结构)，并无结构上的损坏(弹性阀座和密封面的塑性变形不
作为结构上的损坏考虑)。
在试验持续时间内试验介质通过密封面的允许泄漏率列于表5。
当用容积仪测量泄漏量时，应将仪器校正使其得出的结果相当于表5所列的每分钟单
位敷．校正容积仪应使用与产品试验相同的介质，井在相同的温度下。
表5 密封试验的最大允许泄漏率
除止回阀外的所有 金属密封
止回阀
阀门 所有弹 金属密封阀门
性
规格 密封阀 液体试验 气体试验 液体 气体
(NPS) 门 (滴／分) 试验 试验
C 气泡／分)≤2 0 0 0 C D
2 1/2-6 0 12 24 C D
8-l 2 0 20 40 C D
≥14 0 28 56 c D
· 对于液体试验，1毫升(cm3)相当于16滴。
：在规定的最短试验持续时间内(见表4)无泄漏．对于液体试验，“o”滴表示在每
个规定的最短试验持续即闭
内无可见泄漏．对于气体试验，“o”气泡表示在每个规定的最短试验持续时间内泄
漏量小于1个气泡。
‘最大允许泄漏率应是公称通径每英寸每分钟o．18立方英寸(3cm)。
‘最大允许泄漏率应是公称通径每英寸每小时1．5标准立方英尺(o．04Zm')。
·对于规格大于NPS 24的止回阀，允许的泄漏率应由买方与制造厂商定。
3．9．3 使用非金属(如，陶瓷)密封材料的阀门，其密封试验的允许泄漏率应与表5规
定的同类型和规格的金属密封阀门相同。
第4章 压力试验方法
4．1 概述
4．1．1 对于具有允许应急的或补充的向密封面或填料部位注入密封脂这种结构的阀
门，在试验时，注入系统应是空的和不起作用的，油封式旋塞阀除外。
4．1．2 当液体作为试验介质进行试验时，阀门内应基本上没有空气。
4．1．3 要求的保护涂层，如油漆，可能掩盖表面缺陷。在检查和压力试验前，任何
表面不应有这类涂层(磷化处理或类似的化学处理用于保护阀门表面是允许的，甚至可
在试验前进行，只要这类处理不掩盖气孔等缺陷)。
4．1．4 当进行闸阀、旋塞阀和球阀密封试验时，阀门制造厂应采用这样的试验方法，
在阀座和阀盖间的阀体腔内注满介质并加压。这样能确保不至由于在试验中逐渐向上述
部位充注介质和加压而使密封面的泄漏未被察觉。
4．1．5 当进行阀门密封试验时，阀门制造厂的试验方法应能确保不使用过大的力来
关闭阀门．所
施加的关闭力可在MSSSP--91的适当数值中确定，但在任何情况下这个力不能超过阀门
制造广
公布的值。
4．2 壳体试验除4．3．2节所列的情况外，壳体试验应是向已装好的阀门内加压．此时，阀门的两
端封闭，阀门部分开启，除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧到足以保持试验压力，这
样也试验了填料函．不可调节的轴密割(O形圈、单垫圈等)在壳体试验中应无泄漏。
4．3 上密封试验
4．3．1 所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验，波纹管密封阀门除外．进
行试验应是向已装好的阀门内加压，此时，阀门两端封闭，填料压盖松开．上密封试验
可紧接在壳体试验之后进行，上密封试验后应重新压紧填料压盖．阀门制造厂不应把阀
门上密封试验的成功通过，作为推荐阀门在带压时可装入或更换填料。
4．3．2 经买方与阀门制造厂商定，当使用容积仪检测壳体和上密封的泄漏时，上密
封试验与壳体试验可合并进行．这样试验时，填料应放松．阀门制造厂应负责证实该阀
门在100T(38c)的额定压力下填料无泄漏。
4．4低压密封试验
4．4．1 进行低压密封试验时，密封面应保持干净，无油、无油脂和密封脂．如需防
止擦伤，可在密封面上涂一层不重于煤油的油膜。本节要求不适用于以润滑抽起主要密
封作用的阀门(如，油封式旋塞阀)。
4．4．2 低压密封试验应按下列方法之一进行。
对于每项试验，试验压力应至少持续表4所规定的最短时间。
3．9试验泄漏
3．9．1 对于壳体试验和上密封试验，不允许有可见的泄漏。如试验介质为液体，则
不得有明显可见的液滴或外表面潮湿(无明显可见的泄漏通过阀体、阀体衬里(如果有)
和阀体—阀盖连接处．并无结构上的损坏)．如果试验介质是空气或气体，则按所制定
的检测方法应无泄漏。
表3其他试验压力
最小试验压力
试验项目 磅／平方英寸(表压) 巴
阀门(蝶阀和止回阀除外)
高压密封和上密封
低压密封和上密封 60-100 4-7
蝶阀
高压密封
低压密封 60-100 4-7
止回阀
高压密封
125 磅级(铸铁)
NPS 2～12 200 14
NPS14～48 150 11
250 磅级(铸铁)
NPS 2～12 500 35
NPS 14～24 300 21
150 磅级(球墨铸性) 250 17
300 磅级(球墨铸铁) 640 44
碳钢、合金钢、不锈钢
和特殊合金钢
低压密封(见表 1--A 和表 1 一 B) 60-100 4 一 7
所有具有上密封性能的阀都需要进行上密封试验。
按适用的采购规范，为1000F(380C)时设计压差的110%。表4 试验压力的持续时间
最短试验持续时间 S 秒)，
阀门
规格 壳 体 密 封
(NPS) 止回阀 其他 上密封 止回阀 其他
(APl 594) 阀门 (APl 594) 阀门
≤2 60 15 15 60 15
2 1/2 一 6 60 60 60 60 60
8-12 60 120 60 60 120
≥14 120 300 60 120 120
试验持续时间是指阀门完全准备好压力升至定值后的检查时间。
3．9．2 对于低压密封试验和高压密封试验，不允许有明显可见的泄漏通过阀瓣、阀
座背面和轴密封(如果有此结构)，并无结构上的损坏(弹性阀座和密封面的塑性变形不
作为结构上的损坏考虑)。
在试验持续时间内试验介质通过密封面的允许泄漏率列于表5。
当用容积仪测量泄漏量时，应将仪器校正使其得出的结果相当于表5所列的每分钟单
位敷．校正容积仪应使用与产品试验相同的介质，井在相同的温度下。
表5 密封试验的最大允许泄漏率
除止回阀外的所有 金属密封
止回阀
阀门 所有弹 金属密封阀门
性
规格 密封阀 液体试验 气体试验 液体 气体
(NPS) 门 (滴／分) 试验 试验
C 气泡／分)≤2 0 0 0 C D
2 1/2-6 0 12 24 C D
8-l 2 0 20 40 C D
≥14 0 28 56 c D
· 对于液体试验，1毫升(cm3)相当于16滴。
：在规定的最短试验持续时间内(见表4)无泄漏．对于液体试验，“o”滴表示在每
个规定的最短试验持续即闭
内无可见泄漏．对于气体试验，“o”气泡表示在每个规定的最短试验持续时间内泄
漏量小于1个气泡。
‘最大允许泄漏率应是公称通径每英寸每分钟o．18立方英寸(3cm)。
‘最大允许泄漏率应是公称通径每英寸每小时1．5标准立方英尺(o．04Zm')。
·对于规格大于NPS 24的止回阀，允许的泄漏率应由买方与制造厂商定。
3．9．3 使用非金属(如，陶瓷)密封材料的阀门，其密封试验的允许泄漏率应与表5规
定的同类型和规格的金属密封阀门相同。
第4章 压力试验方法
4．1 概述
4．1．1 对于具有允许应急的或补充的向密封面或填料部位注入密封脂这种结构的阀
门，在试验时，注入系统应是空的和不起作用的，油封式旋塞阀除外。
4．1．2 当液体作为试验介质进行试验时，阀门内应基本上没有空气。
4．1．3 要求的保护涂层，如油漆，可能掩盖表面缺陷。在检查和压力试验前，任何
表面不应有这类涂层(磷化处理或类似的化学处理用于保护阀门表面是允许的，甚至可
在试验前进行，只要这类处理不掩盖气孔等缺陷)。
4．1．4 当进行闸阀、旋塞阀和球阀密封试验时，阀门制造厂应采用这样的试验方法，
在阀座和阀盖间的阀体腔内注满介质并加压。这样能确保不至由于在试验中逐渐向上述
部位充注介质和加压而使密封面的泄漏未被察觉。
4．1．5 当进行阀门密封试验时，阀门制造厂的试验方法应能确保不使用过大的力来
关闭阀门．所
施加的关闭力可在MSSSP--91的适当数值中确定，但在任何情况下这个力不能超过阀门
制造广
公布的值。
4．2 壳体试验除4．3．2节所列的情况外，壳体试验应是向已装好的阀门内加压．此时，阀门的两
端封闭，阀门部分开启，除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧到足以保持试验压力，这
样也试验了填料函．不可调节的轴密割(O形圈、单垫圈等)在壳体试验中应无泄漏。
4．3 上密封试验
4．3．1 所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验，波纹管密封阀门除外．进
行试验应是向已装好的阀门内加压，此时，阀门两端封闭，填料压盖松开．上密封试验
可紧接在壳体试验之后进行，上密封试验后应重新压紧填料压盖．阀门制造厂不应把阀
门上密封试验的成功通过，作为推荐阀门在带压时可装入或更换填料。
4．3．2 经买方与阀门制造厂商定，当使用容积仪检测壳体和上密封的泄漏时，上密
封试验与壳体试验可合并进行．这样试验时，填料应放松．阀门制造厂应负责证实该阀
门在100T(38c)的额定压力下填料无泄漏。
4．4低压密封试验
4．4．1 进行低压密封试验时，密封面应保持干净，无油、无油脂和密封脂．如需防
止擦伤，可在密封面上涂一层不重于煤油的油膜。本节要求不适用于以润滑抽起主要密
封作用的阀门(如，油封式旋塞阀)。
4．4．2 低压密封试验应按下列方法之一进行。
