设计师的流程,行业里人人熟悉:翻样本册定柜型,在Excel里排功能单元,逐格核尺寸、算电流、抠空间,再把几十页零部件信息手工汇总成BOM。方案发给客户,反馈往往是「第二组柜的抽屉换固定式、断路器换个品牌」——于是参数、空间、BOM 全部重算一遍。
这套流程里,藏着五道坎
配置复杂度高
配电柜种类繁多(GCS、GGD、GCK 等),电压等级、电流规格、功能用途各不相同,工程师要从大量型号里选对柜型和功能单元。
无法可视化预览
方案躺在二维图纸和表格里,客户想象不出成品的样子;确认一轮、修改一轮,沟通成本全压在设计环节。
人工配置效率低
查样本、算尺寸、对参数全靠手工,一个项目几十上百台柜,量大且易出错;需求一变,逐台核对影响项,全靠人肉保证不漏。改一次是体力的煎熬,改三次是事故的温床。
数据管理困难
项目、柜型、元件、BOM 散落在 Excel、样本和个人文件里,彼此割裂、版本不一,设计一变更,影响范围难追溯。
标准化程度低
配置规则、元件库和成熟方案缺乏统一沉淀,同样的需求,不同工程师做出不同方案,难以形成可复制、可复用的企业标准。
针对这五道坎,我们推出「机柜AI选配设计系统」——AI-CDS(Cabinet AI Configuration and Design System)。
先划清边界:它不是电气 CAD,不替代绘图工具,也不做生产排程,只专注选配设计环节——柜型选配、单元排布、规则校验、BOM 生成、3D 呈现、图纸输出,一条链路走完。
①:一个工作台,从选型到交付
打开系统,是熟悉的三栏布局:左侧项目树逐层展开项目、组柜、柜体、功能单元;中间3D实时预览;右侧属性面板与元件目录。从选型到出料,所有动作都在同一个台面上完成。
②:识图导入,从一张图纸开始
上传一次系统图,图晓晓识图引擎自动完成识别,提取变压器容量、回路数量、负载功率等关键参数,生成结构化设备 BOM——人工读图 20 分钟一张,AI 识别两分钟以内。识别结果按置信度分级,人工确认后进入选配。
③:从库里选,而不是从零填
基于利驰配置器底座实现,柜型按电压等级、系列、尺寸从柜型库筛选;功能单元从元件目录直接拖入,尺寸、电流、模数、3D模型全部由库带出,无需手工录入。组柜公共参数设一次,组内柜体自动继承——改一处,同步一排。你只做选择,参数、模型、数据都跟着到位。
④:规则引擎,把错配拦在下料之前
老师傅「放不放得下、配不配得上」的经验,沉淀成两级规则。硬规则当场拦截:单元总高超过柜体可用高度、高压单元进低压柜、额定电流超壳体上限——直接报错,无法保存。软规则提前预警:占用率超 80% 提示空间紧张,单元电流远低于柜体额定、缺少断路器等保护设备也会点名。问题节点在项目树标红,点开即见原因与修复建议。方案改版,改动一处,系统自动重校受影响柜体——不遗漏,不靠人工核对。
⑤:BOM与模型,从同一份数据里长出来
配置确认,BOM 即刻生成:单柜与全项目汇总视图随时切换,标准件、定制品、外购件自动分类,一键导出 Excel 对接采购与 ERP;五十台柜的项目,BOM 十秒内生成。需要 CAD 深加工时,整柜导出 STEP,桌面版可直接唤起 SolidWorks,也支持按柜批量导出、详略自选。
树、3D、BOM、模型看似四样东西,实际出自同一份配置数据——方案一改,全链路同步更新,不再有版本错位。
撑在底下的是元件库:零件、单元、壳体、方案四层结构,管理员统一维护下发,客户端自动更新;每个零件的引用关系可查,换型号前先看清影响面。成熟方案存进方案库,新项目直接复用——人可以流动,标准留得下来。
三重价值
压缩项目周期
选配、排布、校验、BOM、3D 贯通同一条数据链路,方案响应从数天级进入小时级;需求变更时全链路同步更新,改版核对不再靠人工逐项排查。
前置质量关口
结构与电气两类参数由规则引擎在配置阶段自动校验——硬冲突当场拦截,软风险提前预警。错配在下料之前被发现,而不是等到返工。
沉淀企业资产
零件、元件、单元、壳体、方案各库统一维护、按版本下发,配置规则与成熟方案随库沉淀;设计输出从依赖个人经验,转为可复用、可追溯、可审计的标准化数据资产,助力企业数字化。